Produksjonsprosessen av skjæreputer involverer flere trinn, inkludert materialvalg, skjæring, forming, kvalitetsinspeksjon og pakking.
For det første begynner produksjonen av skjæreputer med valg av materialer. Vanlige materialer inkluderer PVC, PET og TPU, som har god skjæremotstand, fleksibilitet, pusteevne, overflatefriksjon og god elektrisk ledningsevne. I henhold til ulike applikasjonskrav kan skjæreputer av forskjellige materialer og spesifikasjoner velges.
Det neste trinnet er skjæreprosessen, som vanligvis utføres ved hjelp av en høyfrekvent vibrasjonsskjæremaskin, som har fordelene med rask skjærehastighet, høy presisjon og stabil ytelse. Ved automatisk justering av trykkplateverktøyet er det mulig å hindre kroking, sikre jevn skjæring og unngå grader. Den høyfrekvente vibrasjonsknivskjæreteknologien eliminerer uregelmessigheten ved manuell skjæring og forbedrer kvaliteten og konsistensen til skjæreputene.
Etter støping vil skjæreputen gå gjennom en kvalitetsinspeksjonsprosess for å sikre at produktkvaliteten oppfyller standardene. Kvalifiserte skjæreputer vil bli pakket og klargjort for sending til kunder.
I tillegg innebærer produksjonen av skjærebestandige puter også klassifisering og produksjon av spesialmodeller, som for eksempel delt inn i to typer basert på skjelettlaget: med sterkt lag og uten sterkt lag. Tykkelsen på det sterke laget kan komme i ulike spesifikasjoner som 2.5mm, 4.0mm, 5.0mm, 5.5mm osv. Levetiden og daglig vedlikehold under bruk er også faktorer som må vurderes i produksjonsprosessen. For eksempel må driftsutstyret til filtbeltet holdes stabilt, det pneumatiske luftkildetrykket skal være stabilt, nivået og parallelliteten mellom hver styrerulle bør være konsekvent for å sikre at filtbeltet ikke avviker, og skjæredybden bør kontrolleres mellom 0.30 mm-0.50 mm for å sikre ytelsen og levetiden til skjæreputen